【为什么要参加华制?《精益生产》课程？

　　2004年至今,已有超过7000家优秀制造业企业参加过此课程学习 上海拓展公司。

　　精益生产是目前全球企业公认的“最低成本生产系统”管理模式，制造业必修之课。

　　您也许参加过精益生产的课程，但您是否学习过原汁原味的丰田公司实战经验？

　　精益生产是当今全球最卓越的制造业管理模式，是基于供应链进行全流程彻底地去除各个生产环节的浪费，以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式。

　　【课程介绍】

　　精益生产（Lean Production）源于日本丰田汽车公司所创造的丰田生产方式——TPS（Toyota Production System）。其基本理念是通过寻找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到彻底降低成本的目的。它提出的准时化生产——JIT(Just in Time)和自働化（Jidoka）极大地促进了日本工业的飞速发展，被称为“改变世界的机器”。

　　精益生产的运用，使丰田公司获得前所未有的生产绩效，它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和。近20年来，福特、通用电器、诺基亚、格兰仕、格力等全球卓越企业，皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆；世界500强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造。这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目，被称为“最低成本的生产系统”。

　　21世纪，全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中得以成熟并完善。越来越多的中国企业成为精益制造者，而不再坐等昂贵的资本投入来扩大规模。精益是可以使您的工厂得到有效发展的最有前景的生产方式。

　　【课程对象】

　　制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、卓越制造经理、供应商等（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JIT、库存、资金周转率、缩短生产周期等相关问题，召开会后会，效果极佳）。

　　【课程收益】

　　（1）明确企业现场中的七大浪费，理解精益生产的精髓，最大限度地减少浪费

　　（2）学习准时化物料系统及实施技术，掌握混流生产及均衡生产技术，建立连续流和物料

　　超市控动系统

　　（3）掌握精益生产的一系列方法、工具

　　（4）学会利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力

　　（5）采用精益化的控动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造循环时间，提高过程的循环效率（库存、资金周转率）及客户满意率

　　（6）如何迅速将存货削减，如何大幅缩短生产周期

　　（7）为精益生产在企业的具体实施打下坚实的基础

　　【教学特色】

　　采用讲授、游戏、头脑风暴、案例分析等多种方式，把高水平企业生产现场通过影像VCD资料搬到培训课堂。通过观看及分组讨论相结合，引导学员充分体会、领悟精益生产的精髓。

　　【培训大纲】

　　第一部分 精益生产的理念及技术体系

　　● 精益生产的理念思想

　　● 精益生产的原理与效果

　　● 精益生产的发展过程及追求目标

　　● 精益生产的技术体系

　　● 认识及消除浪费

　　特色：通过精益生产漫画、分组讨论，使学员领会精益生产的精髓

　　第二部分 认识与消除浪费

　　● 认识浪费

　　● 浪费的种类

　　● 消除浪费的方法手段

　　● 实现精益生产的核心问题——缩短制造周期

　　● 解决问题的方法——连续流的生产

　　特色： 通过JIT、VCD影像资料中对浪费种类、现象的讲解，结合现场观察发现浪费

　　第三部分 5S及工作现场目视管理

　　● 5S的含义、实施目的

　　● 5S的功能、效果

　　● 5S实施要点、成功的关键、有效方法

　　● 目视管理及现场改善

　　特色：通过VCD影像资料展示5S及目视管理成功实施后的效果，可切身体会5S及目视管理的巨大成效

　　第四部分 均衡化生产与快速换型

　　● 均衡化生产的概念与组织

　　● 均衡化生产与大批量生产相比较的先进性

　　● 流程生产与单件流

　　● 柔性生产单元的设置

　　● 快速换型原理及实现方法

　　● 案例分析

　　特色: 均衡化生产和快速换型分别通过1个游戏让学员体会其中道理, 然后观看JIT VCD使学员快速领会 上海拓展培训, 掌握均衡化生产和快速换型的实施方法

　　第五部分 自働化与差错预防

　　● 自働化与自动化

　　● 差错预防的目的和作用

　　● 导致产品缺陷的各种差错

　　● 差错预防的工具和技术

　　● 差错预防实例

　　● 案例分析

　　第六部分 标准作业及改善

　　● 标准作业三要素

　　● 标准作业测定

　　● 标准作业改善

　　● 1人多工程生产

　　● 多技能工培养

　　● 案例分析

　　特色: 第五部分、第六部分通过观看日本丰田零部件工厂生产现场VCD，让学员分组讨论，日本丰田工厂高生产效率、极低的质量缺陷（3PPM）是如何实现和达到的。可使学员迅速领悟高水平的工厂是怎样实施标准作业、差错预防、多技能工培养、持续改善等各项工作。

　　第七部分 看板拉动生产方式概要与实施

　　● 看板拉动生产方式的本质

　　● 看板的作用

　　● 看板的种类

　　● 看板运行的基本原则

　　● 看板拉动生产的效果

　　● 看板的设置

　　● 看板张数的基本计算

　　● 看板的发行与维护

　　● 看板生产指示

　　● 案例分析

　　第八部分 精益生产实施及精益管理原则

　　● 精益生产实施差距评估

　　● 精益管理原则

　　● 案例分析